Buenas Prácticas
Mejora de productividad y flexibilidad mediante implantación de células de flujo tenso
Empresa fabricante de componentes para automoción. Instalación con dificultades para mejorar la productividad, elevados stocks de producto en curso y una gran dispersión de las líneas de montaje, con una excesiva ocupación de espacio.
Estudiando las operaciones realizadas en dos líneas piloto, se decidió el traslado de una de ellas para dar continuidad al proceso, se diseñó un nuevo lay out para cada una de ellas y se realizó, junto con los operarios, un análisis 3M que permitió mejorar las operaciones, eliminando la mayor parte del desperdicio, mejorando la ergonomía y logrando un aumento considerable de productividad.
Implantación del Modelo Minicompañía®
Empresa dedicada a la fabricación y distribución de equipamiento y material clínico. Se distingue por operar en un mercado altamente competitivo en el que el control de los procesos y una elevada productividad son factores críticos de éxito.
La Dirección de la empresa está firmemente convencida de la necesidad de implicar a las personas en la mejora continua de las actividades, por lo que decide adoptar el Modelo de Gestión Minicompañía® para implantarlo en todas alas áreas y departamentos de la empresa, como el enfoque adecuado para maximizar la aportación de valor de las personas.
Al tratarse de una empresa industrial, se decide comenzar la implantación en las áreas productivas de corte y soldadura de materiales metálicos, montaje, distribución y SAT. Todo ello a modo de experiencia piloto, para una vez confirmada la idoneidad del Modelo a través de los resultados conseguidos, proceder a la extensión al resto de unidades de la empresa.
Mejora focalizada en un área mediante la creación de un Task Force
Reducción del plazo de entrega de bienes de equipo
Empresa dedicada al diseño y fabricación de maquinaria especial en un sector tecnológicamente muy avanzado. Se distingue por operar en un mercado altamente competitivo en el que el producto rápidamente se convierte en un commodity y algunos competidores empiezan a ofrecer plazos de entrega sustancialmente más cortos.Reducción de los Costes de Andamiaje a través de la Historia de Calidad
Empresa del sector de construcción naval, que en las diferentes etapas de construcción del barco (antes y después de la puesta a flote) utiliza de manera masiva andamios que representan una parte significativa de los costes de construcción.
Estos costes del andamiaje se han atacado, trabajando en equipo entre los departamentos implicados en su aprovisionamiento, incluyendo todas las actividades desde la definición de las alternativas de contratación del departamento de compras con los proveedores, hasta el desmontaje de cada andamio después de su utilización.
Un equipo interdepartamental ha aplicado la metodología Historia de Calidad, desarrollada por Asenta Management Consultants, consiguiendo una mejora significativa en el coste de Aprovisionamiento de Andamios a través de las acciones coordinadas a eliminar las causas raíces de los problemas identificados.
Implantación de un Sistema de Gestión Avanzada de la Seguridad - SIGAS©
Empresa perteneciente a un importante Grupo multinacional siderúrgico, en el que la SEGURIDAD es una de las prioridades estratégicas.
Con el propósito de crear una cultura de prevención, basada en la identificación y eliminación de riesgos y la mejora continua de la seguridad, Asenta Management Consultants ha liderado un equipo de proyecto, en la implantación de la metodología Sigas© como Sistema de Gestión Avanzada de la Seguridad.
Sigas© es un sistema que permite integrar la gestión de la Seguridad en la actividad diaria y de este modo mejorar continuamente los resultados, aplicando herramientas sistemáticas de solución de problemas con la participación de todas las personas.
Implantación del Mantenimiento Autónomo
Empresa del sector del acero especializada en productos laminados y productos forjados de grandes dimensiones.
Enmarcado dentro del proceso de cambio de la compañía hacia la gestión por procesos, se identificaron las instalaciones "cuello de botella" y se seleccionaron aquellas con alta frecuencia y elevado tiempo de averías que repercutían directamente sobre la capacidad de producción.
Así mismo, se trabajó en implantar un método de gestión avanzada, basado en la colaboración entre Mantenimiento y Producción.
Los resultados han sido, una drástica reducción de las averías y un cambio en la mentalidad y maneras de trabajo de los mandos y operarios de las áreas de Mantenimiento y Producción.
TPM - Mantenimiento Autónomo
Empresa de trefilado con presencia en toda España y más de 120 años de experiencia. Una de las industrias más importantes y prestigiosas de su sector, por su amplia gama de productos, capacidad de fabricación, así como el servicio y atención al cliente.
Esta empresa decidió implantar el proyecto Mantenimiento Autónomo, para DISMINUIR EL TIEMPO DE PARADA POR AVERÍAS Y AUMENTAR LA EFECTIVIDAD DE LAS MÁQUINAS, y a su vez: INTEGRAR EN LAS FUNCIONES de producción otras tradicionalmente de mantenimiento.
Implantación de Minicompañía en Areas Productivas
Empresa dedicada a la fabricación y distribución de Mobiliario Clínico y Material Ortopédico.
Se distingue por operar en un mercado altamente competitivo, en el que la mejora de los resultados y una elevada productividad, son las condiciones indispensables de supervivencia.
La Dirección esta firmemente convencida de la necesidad de implicar a las personas en la mejora continua de las actividades, por lo que decide adoptar el modelo de gestión Minicompañía en todas las áreas y departamentos, como instrumento para maximizar la aportación de valor de los miembros de la empresa.
Se comienza la implantación en las áreas productivas de corte y soldadura de materiales metálicos, montaje, distribución y SAT.
Reducción del Plazo de Entrega de Fabricación
Empresa del sector de construcción naval.
En las etapas finales del proceso confluye el trabajo de todos los departamentos de la empresa y de sus proveedores. Cualquier incidencia: retrasos, modificaciones de diseño, errores, falta de materiales, etcétera tiene un efecto directo sobre el coste y el plazo del producto final.
El Taller de Elaboración de Tubería "proveedor interno" era uno de los causantes de retrasos, y a su vez, uno de los más afectados por los cambios continuos en su programación y las modificaciones de diseño. Un círculo visioso que había que romper urgentemente.
En una semana, un equipo interdepartamental de la empresa, con la colaboración de ASENTA y siguiendo su Metodología Kaizen Workshop, cambió radicalmente el proceso y sus resultados. Además de trabajar en la fuente de las incidencias, analizó su proceso de fabricación mediante la identificación del desperdicio (esperas y transportes) y sus causas (programación, transmisión de la demanda "push", distribución en planta, secuencia de operaciones,...), e implantó inmediatamente las soluciones necesarias.
Se obtuvieron resultados desde la primera semana y se identificaron nuevas oportunidades de mejora futura.
Mejora del Proceso de Montaje
Empresa dedicada al desarrollo y fabricación de bienes de Equipo.
Se distingue por competir en que la mejora de la productividad es una condición imprescindible para poder disponer de financiación en el desarrollo de nuevos productos.
En el proceso productivo se diferencian dos áreas: mecanizado de piezas para el montaje y montaje. Tras diferentes iniciativas de mejora, deciden abordar un proyecto de mejora del proceso de montaje, aplicando los principios de fabricación Lean con el doble propósito de mejorar el servicio de entrega (reducción de plazo de entrega) y mejorar la productividad.
La orientación del Proyecto se concentra en las actividades de montaje, ya que el área de mecanizado se declara como "no estratégico". Se analiza la distribución en Planta óptima y se desarrolla una experiencia piloto en el montaje de una serie de máquinas.
En un principio, se da respuesta al diseño del proceso productivo desde la mejora del flujo de materiales y operaciones, que se deberá complementar en un siguiente paso para lograr la producción según el principio de fabricación "pull".
Mejora de la gestión de la actividad diaria en una planta de fabricación mediante el Modelo Minicompañia
Empresa industrial líder a nivel nacional en el sector de bienes de equipo que deseaba un diseño organizativo flexible y un modelo de autogestión para mejorar el servicio y reforzar las relaciones cliente-proveedor. La Dirección de la empresa decide implantar del Modelo Minicompañía en las unidades productivas, para posteriormente extenderlo al resto de unidades de la empresa.
Mejora de la Efectividad Global de la Línea - OEE
Aplicación de la metodología Concor© en una línea de producción semiautomática.
Mejora de la Planificación y de la Logística Externa
Empresa fabricante auxiliar del sector de automoción (primer equipo), con dos plantas de producción en las que se desarrollan fases consecutivas del proceso y distantes entre sí una decena de kilómetros.
El problema planteado consistía en la dificultad para adaptar de forma gradual y paulatina los niveles de producción a la demanda cambiante de los clientes, lo que se traducía en una importante generación de obra en curso entre las dos plantas de producción, y como consecuencia en la necesidad de utilizar los servicios de un operador logístico para transportar y almacenar los productos intermedios entre las dos plantas.
La solución del problema consistió en la definición de un nuevo modelo de cadena de valor, sustentado en un Sistema de Planificación PULL, implantando mecanismos de Nivelación de la Producción y utilizando Tarjetas Kanban entre las dos plantas para agilizar el flujo de información.
La implantación del proyecto requirió reducir significativamente el tamaño de los lotes de producción y establecer una logística de transporte mejorada entre las plantas, de frecuencia constante y volumen variable.
La consecuencia de todo ello fue una reducción drástica del inventario entre las dos plantas y la consiguiente eliminación del almacén externo, así como una mejora sensible de la productividad generada por un mejor equilibrado de los procesos gracias a la nivelación realizada.
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