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SIMON: Proceso de Transformación Lean

ASENTA acompaña a SIMON en la transformación de su modelo de operaciones, mejorando el Lead Time de entrega a clientes y la eficiencia operativa de la planta

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Con más de cien años de historia tras su fundación en la ciudad de Olot (Girona), SIMON se ha consolidado como un referente en la fabricación de interruptores, accesorios eléctricos y smart systems para la iluminación de todo tipo de entornos. En 2016 apostó por la Estrategia LEAN, y como consecuencia de ello en 2018 emprendió en su planta de Olot un ambicioso programa para la transformación de sus operaciones con la colaboración de ASENTA, avanzando hacia un modelo más ágil, eficiente y flexible.

La empresa tenía como punto de partida la necesidad de:

  • • Reducir el tiempo de entrega a los clientes.
  • • Mejorar el flujo de materiales en planta.
  • • Reducir los stocks de la fábrica a todos los niveles.
  • • Mejorar el funcionamiento de las máquinas.
  • • Conseguir la implicación de las personas a través de un cambio cultural.

Para ello, se diseñó un programa de transformación centrado en la Estrategia LEAN, alineado con las características propias del negocio, con una fuerte implicación de las personas de la planta de Olot y el apoyo incondicional del Grupo.

La solución puesta en práctica se basó en metodologías avanzadas LEAN:

  1. Layout Macro para la creación de flujo y la reducción del Lead Time.
  2. Layout micro, con “one piece flow” para favorecer la fluidez en los procesos productivos.
  3. Mejora de la Logística Interna, permitiendo una mayor sincronización entre áreas.
  4. Cambio de modelo de Planificación, introduciendo paneles HEIJUNKA y tarjetas KANBAN.
  5. Estandarización a todos los niveles, incluyendo la implantación de las 5S.
  6. Mejora del Mantenimiento de máquinas, a través del modelo TPM.
  7. Desarrollo de la autonomía, con la implantación de las UAPs.

El proceso de transformación ha permitido a SIMON mejorar de forma radical tanto su Layout de planta como los resultados operativos, consolidar una cultura de mejora continua y afrontar con mayores garantías los retos de futuro del sector. Hoy es un caso de referencia por su capacidad para combinar experiencia, conocimiento, metodología e innovación.

46% reducción del producto en curso (WIP)
66% reducción del Lead Time de entrega a cliente
50% reducción de transportes en la planta
25% reducción de superficie ocupada
20% mejora del OEE en Compresión e Inyección
15% mejora de la productividad de las personas
Mejora significativa de la flexibilidad operativa
Simplificación de los procesos
Transformación con Resultados: Grupo Simon

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