Fabricante de mobiliario de alta gama ahorra 1M€/año implantando un Modelo de Producción Lean

Compañía líder en diseño, fabricación y montaje de mobiliario de alta gama con altísima personalización al cliente, redefine su modelo de producción generando líneas de flujo de productos independientes, minimizando la obra en curso y simplificando la planificación de la planta. Ver caso

Empresa líder en el sector del descanso ahorra más de 400K€/año implantando el mantenimiento autónomo de sus instalaciones principales

Fabricante nacional de productos de descanso con una fuerte expansión internacional, aumenta el OEE de sus instalaciones principales más del 10% y reduce los costes anuales de mantenimiento en más del 30% Ver caso

Empresa del sector de fijación y tornillería reduce su lead time en un 58% aplicando la estrategia Lean

Implantación de un sistema de planificación PULL orientado a la mejora de la cadena de valor principal, desde el aprovisionamiento de las materias primas hasta la expedición del producto. Ver caso

Empresa líder en vidrio plano establece su marco estratégico de negocio y decide los Objetivos de Mejora Fundamental

La nueva Dirección de la División, decide realizar una Reflexión Estratégica de Negocio con método y sistemática, guiados por ASENTA, para formular las estrategias y los objetivos derivados, así como establecer las pautas para su despliegue operativo. Ver caso

Empresa líder en accesibilidad para el transporte público reduce las reclamaciones un 80% mejorando su Plan de Control

Desarrollo de un programa orientado a la Mejora de la Gestión de la Calidad Interna de la fabricación, incorporando modelos sistemáticos asociados al autocontrol (AMFE, Catálogo de Defectos, Matriz, Plan de Control…) para su aplicación diaria. Ver caso

Reducción del 35% del tiempo de suministro a producción aplicando la ecuación “Metodología + Tecnología"

Empresa de fabricación de componentes para diversos sectores mejora los procesos del almacén, consiguiendo un funcionamiento eficaz (mejorando el servicio) y eficiente (eliminando desperdicio y aprovechando mejor el espacio), así como un cambio cultural, mediante la aplicación de la metodología Lean Logistics y la integración de la tecnología. Ver caso

Reducción del 60% del Lead Time y del 75% de las reclamaciones mediante una transformación Lean

Empresa líder en acceso para vehículos, desarrolla diversas líneas de actuación utilizando principios y herramientas Lean, lo que le ha permitido una reducción del Lead Time de entrega a sus clientes y la posibilidad de absorber mejor el reciente incremento de la demanda de sus clientes, manteniendo los mismos recursos y sin aumentar la plantilla. Ver caso

Reduce a la mitad las incidencias de máquinas aplicando la Dinámica Kaizen de Mejora Continua

La filial española de una multinacional, cuyo modelo de mejora es el TPM, aplica la Dinámica Kaizen de Mejora Continua en el departamento de Mantenimiento y consigue reducir a la mitad las incidencias de máquinas y el tiempo de respuesta de sus técnicos, mediante la implicación de todas las personas en la identificación y resolución de problemas. Ver caso

Empresa del plástico reduce un 37% su Lead Time de entrega a clientes

La necesidad de reducir el Lead Time de entrega de producto acabado para mejorar el servicio a los clientes, reduciendo a su vez stocks en un período de fuerte crecimiento de ventas sin aumento de espacio disponible, impulsa a la empresa a realizar un rediseño del layout de su planta de producción, con la idea de reorganizar y dar más visibilidad a los flujos de materiales. Ver caso

Empresa líder en diseño y fabricación de soluciones de perfumería y fragancia, aumenta 15 puntos el OTIF a clientes

Ante la subida exponencial de las ventas y consecuentemente de las incidencias de entrega a los clientes, la Dirección de la empresa identifica como prioritaria la mejora del proceso “Pedido-Cobro” Ver caso

Casos de éxito