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Casos de éxito

Empresa del sector de automoción desarrolla un Plan de Mejora Lean que supone un potencial de ahorro de 200k€/año

La situación de partida es una alta rotación de personas, que hace que la plantilla no tenga estabilidad en los puestos clave. Además el Lead Time alto (entre 10 y 12 días en función de la referencia) hace que se ponga en cuestión la competitividad de la planta ante sus principales clientes. Mediante un Diagnóstico Lean se reduce el Lead Time y la rotación de personas cerca del 50% y se establece un plan que garantice la competitividad de la planta. Ver caso

Optimización del proceso de Planificación Financiera aplicando Lean Service en empresa del sector defensa

Completo rediseño del proceso de planificación financiera y presupuestaria, estableciendo una estructura común, actividades estandarizadas y un cronograma claro. La colaboración transversal entre áreas permitió alinear criterios, eliminar duplicidades y ganar eficiencia. El nuevo modelo facilita la ejecución del ciclo financiero con mayor agilidad, visibilidad y coordinación. Ver caso

Ahorro de 136 K€ anuales, mediante la mejora de la productividad y la reducción del tiempo de cambio

La empresa del sector de automoción trabaja en paralelo en el área de las máquinas ITAYA y en la célula BMW. En la primera se implanta la metodología SMED para alcanzar un 90% de las puestas a punto dentro del relevo y se mejora el Layout micro hasta conseguir incrementar la productividad un 25%. En la célula monoreferencia de BMW se trabaja con la metodología Layout micro hasta mejorar un 33% su productividad. Ver caso

Empresa líder en soluciones de envasado para alimentos ahorra 54K€/año aplicando Layout Micro y Dinámica Kaizen en su Línea de Montaje

La empresa no puede atender las necesidades de sus clientes, que se cifran en 12 máquinas por mes en el Montaje, además de presentar continuas reclamaciones de cliente por fallos de sus máquinas. Utilizando la metodología Layout micro se consigue pasar de trabajar en puestos individuales a Línea de Montaje, consiguiendo llegar a trabajar con un Takt Time de 8 horas, lo que permite fabricar hasta 20 máquinas al mes, y se reducen las incidencias de calidad en un 26% aplicando la Dinámica Kaizen. Ver caso
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